馬鋼四鋼軋總廠始終堅持開展設(shè)備系統(tǒng)降本增效工作，他們結(jié)合生產(chǎn)實際，采用技術(shù)攻關(guān)和精細(xì)化管理等手段，力促熱軋機組軋輥油膜軸承系統(tǒng)油耗降到最低水平，有效降低了成本，取得了顯著的效果。
熱軋油膜軸承潤滑系統(tǒng)進水、油品消耗大現(xiàn)象在國內(nèi)同行業(yè)普遍存在，是各廠礦亟待解決的難題，馬鋼四鋼軋總廠2250和1580熱軋生產(chǎn)線也遇到了相同的難題，這兩條生產(chǎn)線共有6套油膜軸承潤滑系統(tǒng)，油箱總體積達(dá)410立方米，分別是兩條線的R1油膜軸承潤滑系統(tǒng)、R2油膜軸承潤滑系統(tǒng)、精軋油膜軸承潤滑系統(tǒng)，主要供各區(qū)域軋輥油膜軸承潤滑油。由于軋輥油膜軸承長期處于高沖擊、振動大、高溫且周圍都是水和氧化鐵皮的復(fù)雜運行環(huán)境，軸承潤滑系統(tǒng)進水現(xiàn)象較為嚴(yán)重，且油品消耗較大，降低了軋輥油膜軸承的使用壽命。
為此，該總廠熱軋點檢分廠根據(jù)兩條生產(chǎn)線的現(xiàn)場情況，專門成立項目攻關(guān)小組。積極與熱軋一分廠、熱軋二分廠、設(shè)備管理室的相關(guān)專業(yè)人員溝通、交流和商討，形成團隊合作，共同解決問題。他們首先針對攻關(guān)重點——軋輥油膜軸承密封問題，由熱軋點檢分廠牽頭采集匯總現(xiàn)場情況，分析技術(shù)工藝要求，分廠管理技術(shù)負(fù)責(zé)人和點檢員們也從設(shè)備運行狀況的各個方面積極提出一條條行之有效的合理化建議，并現(xiàn)場著手試驗，展開軋輥油膜軸承密封結(jié)構(gòu)優(yōu)化研究，重點解決進水及漏油問題，最終確定了改變密封形狀、性能、材質(zhì)的改進方案。其次建立了一套科學(xué)、定期排水系統(tǒng)，制定完善排水檢查機制，以及優(yōu)化系統(tǒng)壓力、溫度，全方位智能實時監(jiān)控，建立備用及預(yù)警機制，多舉措縱向聯(lián)合，及時全面掌控潤滑效果。
不僅如此，熱軋點檢分廠還針對現(xiàn)場相關(guān)設(shè)備的一些設(shè)計不足之處，及時進行了一系列技術(shù)改造，如溫度監(jiān)控系統(tǒng)改造、油膜軸承軟管快速接頭改造、1580自力式減壓閥改造等，從細(xì)節(jié)處完善優(yōu)化了油膜軸承系統(tǒng)的設(shè)備結(jié)構(gòu)。
通過大家的不懈努力，2019年，兩條熱軋生產(chǎn)線油膜軸承的總油耗同比上年下降約6%，為單位節(jié)省出數(shù)十萬元的成本消耗；油膜軸承油含水量從0.05%減少至0.03%，油品清潔度得到提高，從而極大提高了油膜軸承的使用壽命。
